產品 案例 關于
國內部分沖壓廠家缺乏科學的生產管理計劃，很少對生產車間進行標準定制，實際上，標準化生產有利于提高效率和工藝水平，中山五金沖壓件加工廠總結出了以下兩點。
一、中山五金沖壓件加工廠的生產計劃制定
1. 基于庫存和訂單的混合生產計劃
一方面，通過對未來需求的預測，生產一定數量的庫存產品，既可以滿足特殊客戶的需求，又可以緩沖未來的生產；從另一個角度來看，可確保公司具有實時生產能力，滿足客戶訂單要求。不管生產計劃如何，適合工廠要求才是最有用的。不同的沖壓工廠具有不同的優勢，規模、地理位置和客戶條件，制定生產計劃時，要結合實際情況。
2. 根據庫存標記制定生產計劃
根據過去的市場銷售情況來估計和分析未來的市場需求，并在沒有獲得確切客戶訂單的情況下安排生產，客戶下訂單后，將使用庫存來滿足需求。在生產中，根據庫存制定計劃，優先考慮庫存較少的產品。
3. 根據客戶訂單制定生產計劃
收到客戶訂單后，根據訂單的數量、材料和要求制定相應的生產計劃。這種方法可以在第一時間對市場動態做出反應，不需要占用資金。但缺點是缺乏庫存，不能在第一時間發貨。
二、中山五金沖壓件加工廠的車間調度規劃
沖壓車間需要每個過程的最大協調，以更好地提高生產效率。在工廠的正常生產中，沖壓車間的調度問題非常重要，在制定沖壓車間調度計劃時，應注意以下幾個要點：
(1) 運輸中轉時間
沖壓零件的過程完成后，需要將其轉移到另一臺壓力機上以處理下一個工序。此時，消耗沖壓部的運送時間，該運送時間由相鄰的壓力機之間的距離決定。 沖壓零件的過程通常在幾秒鐘之間，但是運輸時間比沖壓時間長得多，因此生產過程中的運輸轉移時間不容忽視。
(2) 換模時間
將沖壓產品的每個過程的處理時間與換模時間進行比較，如果在計劃生產時不考慮換模時間，則會對實際情況產生很大影響。
(3) 產品的批次
每個訂單批次是不一樣的，包括訂單數量，有些量大，有些量小。在實際調度中，不僅應考慮大批量產品，還應考慮小批量和多品種產品。
(4) 沖壓車間的靈活運營
在安排沖壓車間的生產時，許多金屬沖壓制造商已將其簡化為傳統車間，而沒有考慮沖壓車間的靈活生產特性。
(5) 設備的處理能力
在沖壓時，壓力機必須滿足加工產品所需的力度，在每條生產線中，至少有一臺沖壓機要滿足沖壓力的需求。因此，在安排生產調度問題時應選擇該型號的沖壓機。在傳統的車間調度問題研究中，一個是工序不能選擇壓力機，即一個工序只能在固定的壓力機上生產和加工；另一個是該過程不能限制沖壓機型號，也就是說，任意過程都可以在任何沖壓機上進行。
(6) 不同產品的不同工藝
在實際的生產過程中，生產不同產品所需的工藝需求是不一樣的，要綜合考慮。
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