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沖壓材料多種多樣，寶安五金沖壓件加工廠的技術人員需要熟悉各種工藝需求，將材料性能與加工工序相結合，才能不斷改進沖壓工藝，提高沖壓件的精密度。那么在日常的車間工作中，要如何正確選材呢？
1. 拉伸件不宜選用應變硬化指數小的材料
應變硬化指數與金屬板的成型性能有著非常密切的關系。根據塑性變形極限理論，在片材進行集中拉伸時的最大伸長應變是單軸拉伸時的2倍。在正常情況下，發(fā)生頸縮集中后，材料會立即破裂。因此，材料的應變硬化指數越大，材料抵抗局部斷裂的能力越強，塑性應變分布趨于均勻，峰值應變更低。因此，在以伸長率為主的成型部件中，不宜使用應變硬化指數小的材料。
2. 拉伸工藝不要船用塑性差的材料
在拉伸過程中不宜使用伸長率低的材料，材料的塑性越好，其均勻伸長率越高，這意味著在穩(wěn)定變形和均勻變形之間進行拉伸成型。頸縮發(fā)生的時間越晚，拉伸成型不易開裂，拉伸性能就很好。在拉伸過程中，沿厚度方向變形的難度越大，則在沖頭的圓角區(qū)域（此處為拉伸變形的危險部分）產生變薄和斷裂的可能性就越小，其拉伸性能越好。
3. 壓縮成形工藝不宜選用抗穩(wěn)力差的材料
在壓縮成形中，變形區(qū)主要由壓縮應力和壓縮應變達到經受壓縮變形。片材在壓縮應力的作用下易于不穩(wěn)定和起皺。為了提高塑性變形的穩(wěn)定性，不宜選擇抗不穩(wěn)定能力差的材料。
4. 硬化材料不宜應用在旋壓工藝上
常見的旋壓材料主要是純鋁、低碳鋼和不銹鋼，其中低碳鋼和不銹鋼占60％以上。對于普通旋壓，應使用可塑性好、屈服點低、雜質少、結構均勻的柔軟材料。純鋁和3A21鋁合金具有最佳的紡絲性能，硬鋁2A12和低碳鋼性能良好，而5A03和5A06則較差。
5. 冷沖壓過程中不應使用高強度，低塑性材料
冷沖壓工藝不應使用高強度、低塑性的材料，避免增加抗變形性和抗裂性。對材料進行冷沖壓等體積成形的要求是：材料應具有高可塑性、低屈服點和低加工硬化敏感性，常用的冷沖壓材料是純鋁和鋁合金、銅和銅合金、低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼等。用這種材料沖壓的產品具有光滑的表面，尺寸精度并可以承受較大的壓力。一次塑性變形，沖出形狀復雜的產品。相反，像高碳鋼（45-70鋼），高合金鋼（40Cr），碳工具鋼等一樣，沖壓力大且難以成形，因此應使用熱沖壓或熱沖壓。
6. 彎曲過程中不應使用高彈性材料
沖壓和彎曲用鋼需要具有良好的塑性、低屈服強度和低彈性。具有良好塑性的鋼在彎曲過程中不易彎曲和開裂，它的產量低、高強度、低彈性的鋼材，彎曲成形后的回彈變形小，容易獲得精確的彎曲形狀。在鋼、低碳鋼和黃銅以及其他形狀良好的材料易于彎曲和形成，而高彈性材料（例如高碳鋼、不銹鋼、彈簧鋼）則由于難以獲得準確的尺寸彎曲時回彈大。彎曲形狀，材料的屈服強度越高，材料越硬，越有彈性，回彈量越大，彎曲部位的尺寸精度越差，因此不適合在彎曲時使用這種高彈性材料處理。
7. 伸長成形不宜使用塑性差的材料
在沖壓過程中，擴口、擴孔、鼓脹、彎曲、外翻管和部分拉伸屬于延伸型變形。拉伸，減小直徑，反轉管和管坯blank粗屬于壓縮型成型。由于變形區(qū)主要受到法向應力和法向應變的拉伸變形，因此變形區(qū)中的材料易于過度伸長。當該伸長率超過材料的極限伸長率時，容易斷裂，因此不適合在延伸率形成過程中使用塑性差的材料。
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